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本職

2019/06/21(Fri) 20:38

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皆さん今晩は
ユーチューバーも面白そうやな~ と、思ったけど ライダージョーさんの動画に少しだけ出させて頂き
「あかん、俺、上がって喋られへんわぁ・・・」と、思い知ったjp-akaiです
やっぱ俺は、カチャカチャとキーボード叩いてブログやってる方が向いてるのかな?

このブログなのですが本職は、守秘義務やら大人の事情でアップ出来ない事が多々御座います
でも、別にええんちゃう?みたいな感じの物は記事にしてみようかな?なんて

コイツは、某メーカーの機械部品の一です
付き合いの深いお客さんの所に収められる物なのですが、お客さんの所で手を加えてしまった為に、メーカー保証は愚か
マイナーな修理すら拒否されてしまったようです


うーむ・・・・
コイツは別の意味で難しい案件です

なんせ一度ユーザーが何かしら触って基準となる物が解らないのですから・・・








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詳しい内容は書けませんが、コイツが機械に上手く収まらない

そっか・・・
とりあえず出来る限りを測定して何が悪いのかを特定しなきゃ


今回のコイツは、非分解の所を、お客さんの所で触っちゃってアチラこちらの寸法がチグハグで、本来は、平行垂直でなきゃダメだろ?って部分が狂っていました

たまたま今回は、上手く修理が出来たので一安心です





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次です
SUS304のブロック


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コイツは商社さんからの依頼の機械部品です


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正直な話、何の機械に、どのように使われるのか用途が判りません




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最終的にソレが何の機械の何で有るのかが判ればある程度は気分的に楽なのですがね・・・



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この形状とこの機械交差から推測すると、さほどキビシイ物では無いと思う

その前に、俺に難しい事言っても無理だし


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出来てみれば単純な物なのかも知れないけれど、材質がSUS304とかになると加工条件が上げられないので結構な時間が掛かってしまいます
それとSUSは硬いので刃物の痛みも無視できないのです




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その他にも何かの機械部品です

単純に穴が開いてるだけかも知れないけど、ソレが金属となると意外と加工に時間が掛かるんですよ



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メンテ?

2019/06/07(Fri) 20:06

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皆さんこんばんは、jp-akaiです
実は、ずーっと気になっていた物が有ります
それがコイツです

マキタの掃除機に付けるサイクロンのアタッチメントです
皆さんはサイクロンをご存知でしょうか?
え、知ってるわ!って?
今は、ダイソンの掃除機のおかげでサイクロンって名前が一般的になりましたね

でもサイクロンの原理を知っている人はそんなに居ないんじゃないかな?
サイクロンのウンチクを書くとめっさ長くなるので簡単に説明をします
要するに気流と遠心力でゴミと空気を分離するのです
CMのうたい文句では、ほぼ100%ゴミを分離するみたいな事を言っていますが
どんなに効率の良いサイクロンでも約2%は気流に乗って排出されてしまうのです
多分だけど分離できなかったゴミはフィルターでキャッチするからって言いたいのでしょうかね?
この辺はダイソンのエンジニアに話を聞いてみたい所です





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それはさて置き、このサイクロンをどうしたいのか?
日頃工場を掃除するのに普通に掃除機を使うとすぐにフィルターが目詰まりしてしまうのです><
このサイクロンでゴミと空気を分離して
分離できなかった粉塵は掃除機が
そんな使い方と、もう一つはコイツに使いたいのです

まだジャストプランニングに努めていた時に作ったブラストボックスです
とりあえずスイングアームやホイールのブラストをして塗装の下地を整えたい
ただそれだけで作ったのですが、後から後から不具合と言いましょうか、予想もしていない事実に直面しました



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先ず、ボックス内部が暗くてワークの状態が良く解らないのです><

それを改善すべく、とりあえず投光器を設置しました





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でも後付けなんで、電気の通る穴なんて無い
仕方が無いので、エア抜きフィルターの付く部分から電気の線を通して無理矢理使っていました




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しかし所詮は付け焼き刃
隙間からブラストの粉塵と言うのか煙りと言うのか、モワモワモワモワモワ・・・と
作業後は、辺りがエライ事になっていました


なのでこの際キッチリと電気を通す穴を設ける事にします

因みにこのエア抜き穴は、ただのフィルターが付くだけなので、作業中に舞う粉塵の処理が出来ません
今回は、このフェルールの部分に先ほどのサイクロンを取り付けて、掃除機で粉塵を吸引してやろうと言う考えなのです



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密閉された容器の中に、掃除機で吸引するだけでは空気の流れが生じないので、二次エアーを吸い込ませる穴も作ります

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ここからエアーを取り入れてやります
バイクのパワフィルを付けてやろうと目論んでおります


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元々はエア抜きのリテーナだった部分に掃除機のホースを付けれるように改造します



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特に製品では無いので作り方はザツです



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適当なパイプに適当な板を点付けして
コーナーシャーで適当に切って
ベルダーで適当に仕上ます



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このままでは、穴が無いので、旋盤で適当に抜きます



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漏れさえ無けりゃOK牧場!
溶接も適当

製品じゃないって気が楽ですわ



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とりあえず付ける


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こうやって見るとデカイな

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サイクロンを取り付けるブラケットの溶接



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こんな感じでセット


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掃除機をつないでテスト

ん?。。。。
思ったよりも効果が無いぞ



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おそらくこれだけでは、この穴の周辺しか吸引出来ていないんだな



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昔、ジャストプランニングで集塵風洞を作っても、穴だけだとその周辺しか吸引出来なくて
あえて邪魔板を入れる事により周りから吸い込むようになった事を覚えている

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今回のブツは、側面で吸引するよりも
真ん中で、まんべんなく吸い込んでくれるとありがたい



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手持ちに丁度よさげな材料が無いので適当だけど、吸引パイプを作ってみた


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色々とテストしてみたら、根本の穴は無い方が効率よく吸引してくれる事が解った


因みに内半分と外半分では穴の大きさを変えています
何となくだけどね




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わざと粉塵が舞うようにイケズなテスト

今までだったらすぐに中が見えなくなってイライラとしていましたが
「ん?見辛い・・」と思っても サーっと視界が開けて来ます♪
集塵機を付けて無かったら、延々と中が見えません><





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短時間だけどコレだけ捕集しました

これで快適に作業が出来そうな感じです



ではでは

akai

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独自規格?

2019/05/08(Wed) 18:33

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みなさんこんちゃjp-akaiです

長い連休はいかがお過ごしでしたか?
僕ですか?
僕は、いつもの習慣で材料も無いのに無駄に工場に居ましたね><

話は、変わりますが本題です

これは、何かの蓋なんですよ
手に持つコイツを引っ掛けて本体となるタンクに固定をするのですが
肝心の引っ掛けフックが無いのです><

そもそもこの金具は市販品なのですが、蓋に付けるフックは仕事を依頼してくれている某メーカーさん所の独自規格部品なのです
なのでフックはいつも支給品として頂くのですが、なにやら在庫切れらしい?

ふむ、じゃ、出来るまで待ちますか・・・・
と、言ってかれこれひと月程たちます><

昨日も某メーカーさん所に行ったので「金具出来たー?」と聞くと

「まだ」との事

えー、まじすか???
これじゃ何時まで経っても納品出来ないじゃないですか><

どうやらコイツのフックを作ってる爺さん(って言うと怒られる・・・)が忙しい事と
実は俺嫌われてんじゃ無い?みたいな被害妄想まじりの日々を過ごしています


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ここまで待つのも嫌なんだけど、そもそも人に頼ってること自体嫌なんだよなぁ・・・・
GW明けで仕事もヒマだし、今後の事も考えて今のうちに自分でフックを作ってみようかな?
そう考えた訳です

そして工場を見渡して適当に転がってた手頃な材料を発見
SUS304 大体うちに落ちてる素材は304が多い


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思い出せないけれど何かを作った時の端材
端面は切りっぱなしでガビガビなんでフライスで仕上ときます




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90°回して垂直を出す


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細かい詳細は後に解るので書きませんが、先ずは小さいドリルで捨て穴を貫通させます



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これぐらい最初からデカいドリルで開けてもいいんだけど、SUS304てわりかし固いから小さい穴から広げて行く方が安全です
しょうもない事で失敗したら時間と材料が無駄になりますし><




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ココからはエンドミル
エンドミルは横には切れるけど、垂直方向の穴開けには向かない場合が有る
でも下穴が有った場合は、ショルダーでグイグイ垂直方向に切り込める

エンドミルだけど横には動かずひたすらZ方向で切り込んでます



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とどめはエンドミルの美徳と言いましょうか、横に切り込んでスリットを仕上げます

アルミはまだマシだけど、ステンレスは粘るので刃長をMAXで使って走るよりも
段階を踏んで走って、仕上げる最後のコンマをMAXで刃長を使った方がビビりも少なくて済むし、仕上がりもキレイです
ケースバイケースですけどね






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再びつかみかえてC面処理

少し大きめに取っときます




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またまた工場を物色
最近は鉄も受けるのでSS400もちらほら転がってます




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またまた工場で適当に転がってた丸棒を溶接



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独立して金が無い時に、清水の舞台から飛び降りて買った油圧プレスのオモチャに装着
オモチャだけどそれなりに役に立っています



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とりあえず思惑通りに曲がるのかテストします
ワークはSUS304 t-3 巾40



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腐っても油圧プレス
グイグイ入ってこの通り

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うむ
バッチリやがな




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先ほどのテストピースの伸びデータを元に本チャンの平板を段取り


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コレは日頃普通に板を曲げる時に使う型です

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グイっと90°L曲げ


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そして仕上がり寸法を正確に量産できるように調整した今回製作した型に
先ほどL曲げした板をセット





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後は無心で油圧をポンピング(手動)

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でけた

板を曲げるのって順番と言うのか、工程を間違えてしまうと品物になりません
だからいつもウチの無理難題を聞いてくれるD徳ヒ〇イさんには、感謝しています




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再び本題の蓋
こんな感じで収まる



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作ったフックを金具で引っ張るんだな♪

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自分の弱点一つ克服

ヒマな時間をどう使うか?
無駄に過ごすのも一興
そんな時こそ焦らず自分の時間を有効に使ってみるのも悪くない



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たまには仕事

2019/02/01(Fri) 21:47

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皆様こんばんは
謎の職業jp-akaiです

今日のタイトル「たまには仕事」

こんなん書くと日頃あんま仕事をしてないヤツだと思われそうですね


そんな事ないですよ
ちゃんと毎日真面目に仕事してます

ただ、バイク以外のネタなんて見ても面白くないかな?
なんて思ったり、大人の事情でアップしていないだけです

今回は、あんま大人の事情に関係なさそうな感じなのでネタにしてみようかな?
そんな訳です







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材質は、何の変哲もないただのSUS304 φ8丸棒

先端に長めのM8ネジを切っていきます
特殊ネジや、ダイスの段取りがメンドクサいと言うか、遊んだろって場合には、
ねじ切りの刃物で切り込み、送ってネジを切るのですが、
今回は、径に対してスパンが長いので素直にダイスで切る事にします

旋盤用のダイスホルダーはオリジナル工具です
そんなに偉そうな物ではないけれど、見えない所で工夫しているので、わりかし使えます


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先ほど旋盤で切ったネジ
既製品に無い
要するに特殊Uボルトを作りたい訳です





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すでに写っているのでネタ的にはアウトですが、
曲げる冶具と言うのか、曲げたい寸法になるように型を作るんですよ





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後は、焼けた時の色を見つつ、ジンワリと力を加えて曲げて行くんです
金属が曲がる時には、それに適した温度が有ります
解ける寸前の温度
材質によってその時に発光する色が違います

オレンジから白に変わる瞬間

色の感じ方と言うのか、見え方と表現は、人それぞれなので伝えるのが難しいです

鉄は明るいオレンジでも曲がるけれど、厄介なのはアルミ

コイツは、なかなか言う事を聞こうとしないクセに、その瞬間を見逃すとドロッと溶け落ちる
何が厄介なのかと言うと、金属を加熱した時の特有の発光色が見えない
見えた時は解けている
日頃相手にしている金属とは、融点のレベルが低すぎるんだろうな


アルミの焼き曲げは、門真で陸亀を販売している変わったバイク屋さんがプロだと思う(笑)








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脱線しましたけれど
最終的にこんな形になります





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次は、先ほどよりも少し太めで短いSUS304丸棒



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マシニングのCADの絵

見る人が見れば「ふーん」な絵です





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これまた「ふーん」  で?
って感じのGコードです






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マシニングを動かすには、大きく分けて3つの情報入力が必要になります
先ず、加工形状のデータを製作する事
先ほどのCADの絵です




次に加工する時に使う刃物の形状と長さの登録
マシニングは一見オートマチックで凄く便利な機械
確かにそうなのですが、所詮はGコード言うプログラムで動く機械なんです
目が有って自分で認識しながら加工してくれる訳ではないんですよね

簡単に言うと、高さの100mm
100.0と入力するのと10.00と入力するの
小数点の位置の間違えで、全く違う事になります

もしこのような間違いをすると・・・
最悪機械とワークが激突して壊れます><



そして、加工するワークの高さを機械に認識させてやること
この作業は、ワークの高さを検出している所になります
これも凄く大切な作業です
先ほどの説明と同じく、たかが小数点の打ち間違いでクラッシュします

マシニングを動かす時は、いつも初心で緊張を忘れないように心がけています









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CADで書いた絵を、マシニングで加工するためのプログラムに変換した物がコレになります
Gコードってヤツです

別にコイツを知らなくてもCAMが有ればマシニングを動かす事が出来ます

でも、基礎を知らないと何かトラブルが発生した時に対応が出来ないと困るので
必死で勉強しましたよ

最初の頃は、手打ちで頑張ってましたけれど
時間が無いし
忙しいし
メンドクサイから

今はCAMに頼りっぱなし

でもその気になれば、簡単な指令はいまでも手打ちで入力できますよ(あんま自信ないけど・・・・)









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さてさて
ここからが加工プログラムの動きです



俺が「右に行け! 次は左だ!」と命令すれば

機械は何の迷いも無く指令に従う







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最初の一つ目は、ぶっちゃけ恐ろしいですよ><


もしも小数点を間違えていたら・・・・・・
ワークの高さを間違えていたら・・・・・


使うツールを間違えていたら・・・

刃物の回転数と送りを間違えていたら・・・・


その他色々と神経を使いますよ・・・










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しかし機械は動く

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正しいとか
間違いとかは考慮してくれない

プログラムで「行け」と書いたら己が壊れようとも突き進む


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そんな緊張と破壊の恐怖と隣り合わせで過ごす毎日




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そんな緊張はヨソに出来たものは、大したことが無い


マシニングって、数を作って初めて値打ちが有るんだけど
ウチみたいに1~4個作って終わり・・・みたいなのでは、採算が合わなかったする
だって、結局は機械に付きっ切りで手放しで他の事が出来ないから

いやぁ、世の中って難しいですよね







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で、次の加工プログラムを作ろうとした矢先に・・・・

は?
今ですか???!

めっさ、腹立つわぁ~

Windows10使いにくいしろくなことない
XPが恋しい><







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やめやめ
今日は、止め
予期せぬ更新でヤル気が無くなった



製作中の物は、何かは言えないけれど
多分こんな使い方するんやろな?


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本職って何?

2018/10/10(Wed) 19:27

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みなさん今晩は
jp-akaiとは、一体何屋さんなのか?
解りません
正直な話、自分でも何者なのか良く解りません

本職と言うのか、製缶業で来られるお客さんは
「お伺いしますが、akaiさんは、バイク屋さんなんですか???」や、「akaiちゃん、バイク屋さんみたいやな」
などと説明に困る事を聞かれたりする・・・


逆にバイク関連で来られるお客さんは、「akaiさん、タンクとか機械の部品も作っているんですね!」
と、言う感じで関心される事が有る・・・


俺的には、どちらかと言うとコレが本職だったような気がするんだけど・・
どうやら当ブログにてバイクの事ばかり上げているので、バイク屋的なイメージが強いようです
(;^ω^)




なので今回は、久しぶりに仕事的なブログにしようと思った訳で御座います

経緯はともかく今回の主役は、手前に積んでいるドーナツのようなSUS304の厚板です






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ちょいと納期が無くてバタバタしていたので画像が飛び飛びで申し訳ない

先ほどのドーナツを旋盤で一次加工して、ワークの大部分がチ★ン毛みたいになってしまいました
写真では大したこと無いんですが、キリコ入れのドラム缶はすでに満タンで入れる所が無くなってしまってます><





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150Aシームレスパイプ
めっさ高いで!

外形はすでに旋盤で整えています




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いきなり完成ワープしてしまいましたが、マシニングで対角4か所に楕円ホールの点検口を抜いています
マシニングであんま無茶苦茶な事をすると、刃物にツール・その他もろもろ大変な損失を被ってしまうのでわりかし時間が掛っています
因みにツール一本ぶっ壊した><
納期が無い仕事は嫌いです!



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先ほどの一次加工が済んだフランジ部分と溶接でくっつけます
(仮止め中)






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一次加工でどこまで余分なぜい肉を削り落とすか・・・
あんま攻め過ぎると、溶接の歪で仕上代がなくなってしまうし
逆にビビって削り代を残し過ぎると今度は二次加工で大変な思いをする事になる

溶接でどこまで歪むかを頭の中でシミュレーションして一次加工の寸法を決めるんだど
最後まで正解が解らないので生きた心地がしません



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溶接が終わり、焼け取りをしてようやく本チャンです
(仕上の二次加工)

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こんな形状は、切削時に刃物のビビりが出やすくてサクサクと削ると言う訳には行きません
例え時間が掛ってしまう事になっても条件を落して慎重に慎重に
失敗は許されない

それと旋盤などで切削作業をするとワークが加工の熱を持ってしまうのです
生暖かいかな?程度ならば余程精密な物でない限りは、影響しませんが
触って「熱っ!」って感じるヤツは、既に熱膨張していて
その熱膨張している時に指示寸法で仕上げてしまうと
今度は、冷えた時に指定寸法をオーバーしてしまい製品としてボツ扱いになってしまうのです

心情的に一度旋盤から外して違うワークと入れ替えたい気持ちは、有るのですが
ソレをやると掴みかえた時に精度が悪くなってしまうネガが生じてしまう
だから焦る気持ちを落ち着かせて、ワークをゆっくりと回しつつ
冷たいエアーを吹き付けながら許容温度に落ち着くまでグッとこらえる

因みにこの時は、コンプレッサーが回りっぱなしです




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まぁ、
とりあえず約束は果たした

















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